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Fabricação da Farinha de Mandioca

1.Introdução
A farinha constitui um dos principais produtos da mandioca, e seu uso é muito difundido em todo o país, fazendo parte da refeição diária de muitos brasileiros. É um alimento rico em carboidratos e fibras e, quando integral, contém um pouco de proteína, cálcio, fósforo, sódio e potássio.
A tecnologia de fabricação da farinha é simples, mas exige alguns cuidados no seu desenvolvimento. A seleção da matéria-prima adequada, a higiene e os cuidados durante todo o processo de fabricação, são fatores fundamentais para garantir um produto de qualidade.
O rendimento médio é de 25 a 30%, dependendo da variedade de mandioca e da eficiência dos equipamentos utilizados.
Para a fabricação da farinha de qualidade, o produtor precisa observar os procedimentos recomendados para o processamento de alimentos: localização adequada da unidade de processamento, utilização de medidas rigorosas de higiene dos trabalhadores na atividade; limpeza diária das instalações e equipamentos; matéria prima de boa qualidade; tecnologia de processamento, embalagem e armazenagem adequadas.


2. Fluxo de Processamento

 

 

 

 

3. Equipamentos para fabricação da farinha

Lavador

Ralador

Prensa

Tanque para esfarelagem da massa

Fornalha com queimadores independentes

Estrado para classificação e empacotamento

Cubas plásticas

Balança mecânica

 

4. Descrição do Fluxo de Processamento

4.1 Colheita da Mandioca
As raízes de mandioca para fabricação de farinha e polvilho são colhidas com a idade de 16 a 20 meses, entre abril e agosto, quando apresentam o máximo de rendimento.
O processamento deve acontecer logo após a colheita ou no prazo máximo de 36 horas, para evitar perdas, escurecimento, resultando em produto de qualidade inferior, pois logo após a colheita, inicia-se o processo de fermentação das raízes.
Devem ser evitados atritos e esfolamentos das raízes, o que provocaria o início da fermentação, também resultando em produto de qualidade inferior.

4.2 Lavagem e descascamento
As raízes devem ser lavadas para eliminar a terra aderida à sua casca e evitar a presença de impurezas que prejudicam a qualidade do produto final.
O descascamento elimina as fibras presentes nas cascas, as substancias tânicas, que escurecem a farinha, e parte do ácido cianídrico que se concentra em maior proporção nas entrecascas.
O descascamento pode ser manual, feito com facas afiadas ou raspador, ou mecânico, utilizando-se do descascador cilíndrico ou em forma de parafuso.
Após o descascamento manual, as raízes devem ser novamente lavadas para retirar as impurezas a elas agregadas durante o processo.
No descascador mecânico, a lavagem e o descascamento são feitos ao mesmo tempo, através do atrito das raízes entre si e delas com as paredes do equipamento, com fluxo contínuo de água.
A lavagem e o descascamento bem feitos resultam na obtenção de farinha de melhor qualidade.
Um adulto descasca, em média, 250 kg de raízes de mandioca em 8 horas de trabalho.

4.3 Ralação das Raízes
A ralação é feita para que as células das raízes sejam rompidas, liberando os grânulos de amido e permitindo a homogeneização da farinha.
A ralação normalmente é feita em cilindro provido de eixo central com serrinhas.
As serras do cilindro não devem ter dentes tortos, faltantes, gastos ou enferrujados, pois isto interfere no rendimento do produto final.
Os dentes das serrinhas se desgastam com o uso, por isso, periodicamente deve-se regular o espaço entre o cilindro e o chassi do ralador.
O ajuste do eixo e das polias e a manutenção das serras são indispensáveis para homogeneização da massa, definição da granulometria e aumento do rendimento do produto.

Pontos importantes a serem observados na ralação da mandioca:
ajustamento do cilindro
rotação adequada
serrinhas em bom estado
polia

4.4 Prensagem da Massa Ralada
A prensagem deve acontecer logo após a ralação, para impedir a fermentação e o escurecimento da farinha. É realizada em prensas manuais de parafuso ou em prensas hidráulicas e tem como objetivo reduzir, ao mínimo possível, a umidade presente na massa ralada para impedir o surgimento de fermentações indesejáveis, economizar tempo e combustível na torração, e possibilitar uma torração sem formação excessiva de grumos.
A água resultante da prensagem da massa ralada é chamada "manipueira" e é muito tóxica e poluente.
Uma tonelada de mandioca produz cerca de 300 litros de "manipueira".
A manipueira precisa receber um tratamento adequado para evitar a contaminação dos rios terrenos vizinhos à unidade de processamento.

4.5 Esfarelamento/Peneiragem
Ao sair da prensa, a massa ralada está compactada, havendo necessidade de ser esfarelada para permitir a peneiragem. Esse esfarelamento pode ser feito manualmente ou através do esfarelador ou ralador. Em seguida passa-se a massa na peneira, na qual ficarão retidas as frações grosseiras contidas na massa, chamada crueira crua, que podem ser utilizadas na alimentação de animais.
O crivo ou malha da peneira vai determinar a granulometria da farinha.

4.6 Torração
Após o esfarelamento/peneiragem, a massa é colocada, em bateladas, no forno para eliminação do excesso de água e gelatinar parcialmente o amido, por um período aproximado de 20 minutos, com o forneiro mexendo a massa com o auxílio de um rodo de madeira, de cabo longo e liso.
Em seguida, a farinha vai sendo colocada em pequenas quantidades em outro forno para uniformização da massa e torração final.
O forneiro, com o auxílio de um rodo de madeira, vai mexendo, uniformemente, até a secagem final da farinha, que é em torno de 13% de umidade.
Os fornos de secagem devem estar localizados em locais com paredes para proteger o forneiro e a farinha contra chuvas e ventos.
A torração tem grande influência sobre o produto final, porque define a cor, o sabor e a durabilidade da farinha e deve ser realizada no mesmo dia da ralação das raízes.

4.7 Classificação/Empacotamento/Pesagem
Durante a torração e o resfriamento da farinha, acontece a formação de grumos, devido a gomagem da fécula.
Para a obtenção de um produto homogêneo, utiliza-se peneira com crivo que permita a obtenção da farinha com a granulometria desejada, em função das exigências do mercado.
O empacotamento é feito em sacos de 45 kg, quando se destina à venda por atacado, e de 0,5 e 1,0 kg para venda no varejo, sendo recomendado o uso de saco plástico ou de papel kraft.

4.8 Armazenagem da Farinha
A farinha deve ser armazenada em local seco e ventilado, exclusivo para essa finalidade. Os sacos devem estar colocados sobre estrados ou grades e empilhados com espaço entre as embalagens.
A área de armazenagem deve ter pisos e paredes laváveis, teto de laje ou PVC e cobertura com telha.
Deve ser feito um combate constante a insetos e roedores e ainda, um giro dos estoques, usando-se primeiro o produto mais antigo.

Fonte: E m a t e r

 

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